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   上一篇說了異型材冷頂擠出成品生產工藝中的生產設備有那些，下面分享下異型材擠出工藝控制：

    （一）、開機與停機  擠出機剛開機時，首先對生產線各部位進行檢查，沒有問題后對擠出機升溫。升溫時分階段進行，第一階段料同于模具全設定為130度，溫度到后恒定20——30min,再升溫到設定溫度，保溫30min之后用停機料先行過渡進行開機。開機是先以較低的螺桿轉速啟動，逐步升高達到正常轉速。待擠出的正常原料的型胚塑化良好后牽引成型。不同設備有不同的螺桿轉速范圍。如何確定轉速，必須與設備的加工塑化能力、模具的成型和冷卻能力結合起來。對于確定的機出機，生產中要注意的關鍵是加料速度、螺桿轉速、牽引速度之間的協調統一，并進行同步的增減。正常生產時加料分飽和喂料與非飽和喂料，飽和喂料是指所加入的物料將螺桿完全淹沒，反之則為非飽和喂料。前者的優點是加料速度的變化對工藝平穩性的影響不大，且不易斷料，而非飽和喂料的加料速度稍有一點變化，對工藝的影響就很大，控制較難甚至出現斷料的情況。因此，目前一般的擠出機都按飽和喂料方式進行生產。  停機的過程基本與開機過程相反。在擠出機停止生產時，需加入停機料，至到將停機料擠出口模時才能完全停止。這是因為模具間隙很小，在停機和重新開機時都會經歷較長時間的加熱，滯留在口模中的正常干混料經受不了這嬤長時間的加熱，一旦降解糊在模具里，將難于清理甚至損壞模具。停機料比正常干混料具有高的多的耐熱性，可以避免這種情況的發生。停機料還有較多的外潤滑劑，便于流動和清潔機筒及模具，另外添加的填料較多，以利于降低成本。

    （二）、溫度要求 

     1、料筒溫度  平行雙螺桿工藝設定的一般規律，加料段溫度設定最低，塑化段最高，而排氣段和均化段介于之間。連接段溫度比均化段稍高一點。所有的溫度設置都必須結合配方經過反復試驗加以確定，并且會根據環境溫度的變化而有所調整。甚至同型號不同擠出機之間的差異也會導致料筒溫度設置的變化。也有從加料段向前各段溫度相同或這逐漸下調的設置法。擠出機正常的真空度一般為0.8-1.0MPa。過低的真空度不能徹底抽出水分和會發物，最終制品內可能出現氣泡，型材內表面出現因水汽引起的凹坑；過高的真空度會浪費動力，同時可能將小塊的渣狀物料抽出，甚至堵塞真空泵。 

     2、模具溫度  模具溫度一般高于擠出機料筒，通常在190—210度之間，不超過210度，溫度過高會導致物料降解發黃，過低的溫度會導致物料流動性不好、產品表面光澤差等，各區的溫度根據成型面情況加以調節。  

     3、冷卻與定型  冷卻水溫一般以15－18℃為宜。干定性段真空度一般在-0.5－0.7MPa..對于不同擠出機和不同斷面型材的生產，真空度和冷卻水的流速及水壓要根據現場生產的具體情況而定。  冷卻水箱的工藝參數同樣包括水溫和真空度。水流速度和壓力要根據水箱長度、型材斷面、牽引速度進行相應調整。一般是第一節將型材全部淹沒，逐漸往后，水位可能下降，但具體情況具體分析。水鄉水質有一定要求，主要是肉眼可見的懸浮物不能太多，否則會在型材表面產生劃痕等。水箱內沉淀物過多時，要定期清理。 

    4、牽引  牽引速度與螺桿速度和加料速度相匹配的，一般來說，牽引速度是擠出速度的1.01-1.10倍。牽引速度于擠出速度之比可以反映出制品的取向程度。牽引越快，制品越薄，產品后期收縮越大；牽引越慢，制品越厚，還可導致擠出的物料堵塞定型模。

    5、塑化度的確定  PVC硬質品的塑化度在60％——70％之間為宜，過高或過低的塑化度都會影響制品的物理力學性能和其它性能

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